LA CHINE Y&X Beijing Technology Co., Ltd. Company Cases

Récupération de l'or à partir des déchets électroniques à l'aide de réactifs d'extraction écologiques I. Étapes de prétraitement 1.1 Broyage et criblage Objectif: Augmenter la surface pour faciliter la lixiviation de l'or ultérieure. Opérations: ① Utiliser un broyeur pour décomposer les déchets électroniques (par exemple, les cartes de circuits imprimés, les processeurs, les doigts d'or) en particules de 0,5 à 1 mm. ② Cribler le matériau pour éliminer les particules surdimensionnées ou sous-dimensionnées, assurant une taille de particule uniforme. ③ Employer une séparation magnétique pour éliminer les impuretés ferromagnétiques (par exemple, le fer, le nickel). ④ Rincer le matériau broyé avec de l'eau propre pour éliminer la poussière et les impuretés, puis sécher à l'air pour une utilisation ultérieure.   1.2 Traitement de grillage (Facultatif) Objectif: Éliminer les matières organiques et rompre les liaisons entre les métaux et les plastiques. Opérations: ① Placer les déchets électroniques broyés dans un four de grillage et griller à 500–600°C pendant 1–2 heures. ② Assurer une ventilation adéquate pendant le grillage pour éviter l'accumulation de gaz nocifs. ③ Après le grillage, laisser refroidir les déchets à température ambiante, puis effectuer un broyage secondaire jusqu'à ce que la taille des particules soit inférieure à 0,5 mm.   II. Préparation de la solution de l'agent d'extraction d'or écologique YX500 2.1 Préparation de la solution de l'agent d'extraction d'or écologique YX500 Réactif: Agent d'extraction d'or écologique YX500. Concentration: Préparer une solution YX500 avec une concentration de 0,05 %–0,1 % (c'est-à-dire 0,5–1 g/L). Méthode: ① Ajouter une quantité appropriée d'eau propre dans le réservoir de mélange. ② Ajouter lentement l'agent d'extraction d'or écologique YX500 en proportion tout en agitant continuellement jusqu'à ce qu'il soit complètement dissous. ③ Durée de dosage : S'assurer que l'opération est terminée en 10–20 minutes.   2.2 Ajustement de l'alcalinité Objectif: Empêcher la volatilisation du gaz cyanure d'hydrogène et assurer une réaction de lixiviation en douceur. Opérations: ① Ajouter de l'hydroxyde de sodium (NaOH) ou du lait de chaux pour ajuster le pH de la solution à 10–11. ② Utiliser des bandelettes de test de pH ou un pH-mètre pour vérifier que l'alcalinité de la solution atteint le niveau approprié.   III. Processus de lixiviation 3.1 Équipement de lixiviation Équipement: Cuve de lixiviation à colonne ou cuve agitée mécaniquement. Température: Température ambiante (20–25°C). Si une accélération de la lixiviation est requise, la température peut être augmentée à 40–50°C.   3.2 Ajout de réactifs et conditions de réaction Séquence de dosage: ① Tout d'abord, ajouter une solution d'hydroxyde de sodium (NaOH) pour l'ajustement du pH. ② Ensuite, ajouter la solution d'agent d'extraction d'or écologique YX500 pré-préparée et démarrer le dispositif d'agitation. ③ Durée de dosage : Doit être complétée en 10–20 minutes. Vitesse d'agitation: 200–300 tr/min pour assurer un contact complet entre les matériaux et la solution.   3.3 Temps de lixiviation et utilisation d'oxydant Temps de lixiviation: À température ambiante : 24–48 heures. À 40–50°C : Peut être réduit à 12–24 heures. Oxydant: ① Pour accélérer la dissolution de l'or, du peroxyde d'hydrogène (H₂O₂, 0,1–0,5 %) peut être ajouté ou de l'air peut être introduit. ② Moment de l'ajout : Synchronisé avec le dosage de la solution YX500 et maintenu en continu.   IV. Séparation solide-liquide Filtration et lavage Méthode: Un équipement de filtration sous vide ou de séparation centrifuge doit être utilisé. Opérations: ① Filtrer la suspension lixiviée pour séparer la solution aurifère (solution enceinte) du résidu. ② Laver le résidu avec une solution alcaline diluée (pH 10-11) pour récupérer les éléments d'or résiduels.   V. Méthodes de récupération de l'or Méthode 1 : Processus de remplacement par de la poudre de zinc Étapes: ① Ajouter lentement de la poudre de zinc à la solution enceinte à un rapport de 5-10 g/L. ② Maintenir une agitation continue avec un temps de réaction de 2-4 heures. ③ Filtrer pour obtenir de la boue d'or.   Méthode 2 : Processus d'électrolyse Équipement: Cathode en acier inoxydable, anode en graphite ou en plomb. Conditions: ① Densité de courant : 1-2 A/dm², Tension : 2-3 V. ② Durée de l'électrolyse : 6-12 heures. Opérations: ① Après avoir mis la cellule électrolytique sous tension, l'or se dépose progressivement sur la cathode. ② Retirer la cathode et gratter la boue d'or déposée.   VI. Traitement et affinage de la boue d'or Lavage à l'acide et fusion Étapes: ① Utiliser de l'acide nitrique dilué ou de l'eau régale pour dissoudre les impuretés, puis filtrer pour obtenir de la boue d'or purifiée. ② Placer la boue d'or dans un four électrique à haute température pour la fusion, puis la couler en lingots d'or. Pureté: Peut atteindre ≥99,9 %.   VII. Traitement des effluents et mesures de protection de l'environnement Rejet conforme Tests: Vérifier la concentration en cyanure pour s'assurer qu'elle reste inférieure à 0,2 mg/L. Rejet: Après avoir satisfait aux normes, rejeter dans le système de traitement des eaux usées.   VIII. Précautions de sécurité ① Ventilation: Maintenir une ventilation adéquate dans les zones de travail pour éviter l'accumulation de gaz cyanure d'hydrogène. ② Protection: Les opérateurs doivent porter des gants, des masques et des lunettes de protection pour assurer la sécurité. ③ Premiers secours: Préparer du nitrite d'amyle et d'autres antidotes pour le traitement d'urgence de l'empoisonnement au cyanure.       Détection de la concentration en ions cyanure (CN⁻) dans les réactifs d'extraction d'or écologiques   Tester la concentration en ions cyanure (CN⁻) dans les agents d'extraction d'or écologiques est une étape essentielle pour garantir leur sécurité et leur efficacité. Ce qui suit décrit les méthodes de détection couramment utilisées et leurs principaux points de fonctionnement, classés en deux types principaux : méthodes de test en laboratoire et méthodes de test rapide sur site.   I. Méthodes de détection de précision en laboratoire 1.1 Titrage au nitrate d'argent (méthode classique) Principe: Les ions cyanure réagissent avec le nitrate d'argent pour former des complexes solubles [Ag(CN)₂]⁻, les ions argent en excès réagissant avec un indicateur (par exemple, le chromate d'argent) pour produire un changement de couleur. Étapes: ① Diluer l'échantillon et ajouter de l'hydroxyde de sodium (pH >11) pour empêcher la volatilisation du cyanure d'hydrogène (HCN). ② Utiliser du chromate d'argent comme indicateur et titrer avec une solution de nitrate d'argent standardisée jusqu'à ce que la couleur passe du jaune à l'orange-rouge. Portée: Convient aux concentrations élevées de cyanure (>1 mg/L) ; fournit des résultats précis mais nécessite des conditions de laboratoire.   1.2 Spectrophotométrie (méthode à l'acide isonicotinique-pyrazolone) Principe: Dans des conditions faiblement acides, le cyanure réagit avec la chloramine-T pour former du chlorure de cyanogène (CNCl), qui réagit ensuite avec l'acide isonicotinique-pyrazolone pour produire un composé coloré. La quantification est obtenue en mesurant l'absorbance à 638 nm. Étapes: ① Distiller l'échantillon si nécessaire pour éliminer les interférents. ② Ajouter un tampon et des réactifs chromogènes, puis mesurer l'absorbance à l'aide d'un spectrophotomètre. Calculer la concentration via une courbe d'étalonnage. Avantage: Haute sensibilité (limite de détection : 0,001 mg/L), idéal pour l'analyse de traces.   1.3 Méthode de l'électrode sélective d'ions (ISE) Principe: Une électrode à cyanure répond à l'activité CN⁻, mesurant la concentration via la différence de potentiel. Étapes: ① Ajuster le pH de l'échantillon à >12 avec NaOH pour éviter les interférences de HCN. ② Étalonner l'électrode, mesurer le potentiel et convertir en concentration. Avantage: Fonctionnement rapide, large plage de détection (0,1–1000 mg/L), mais nécessite un étalonnage régulier de l'électrode.   II. Méthodes de détection rapide sur site 2.1 Bandelettes de test rapides Principe: Les bandelettes contiennent des agents chromogènes (par exemple, l'acide picrique) qui changent de couleur (jaune à brun rougeâtre) lors de la réaction avec les ions cyanure. Procédure: Immerger la bandelette dans l'échantillon, puis comparer la couleur avec une carte de référence pour une lecture semi-quantitative. Caractéristiques: Très portable mais précision relativement faible ; convient au dépistage d'urgence.   2.2 Détecteurs de cyanure portables Principe: Appareils spectrophotométriques ou à base d'électrodes miniaturisés (par exemple, Hach, Merck). Fonctionnement: Injection directe de l'échantillon avec affichage automatique de la concentration. Avantage: Combine rapidité et haute précision, idéal pour une utilisation sur le terrain dans les zones minières.   2.3 Colorimétrie à la pyridine-acide barbiturique (simplifiée) Kit de réactifs: Tubes pré-emballés avec des agents chromogènes ; ajouter un échantillon d'eau pour une analyse colorimétrique. Limite de détection: ~0,02 mg/L, convient aux tests à faible teneur en cyanure dans les agents d'extraction d'or écologiques.   III. Précautions Mesures de sécurité Le cyanure est hautement toxique ! Tous les tests doivent être effectués dans une hotte aspirante pour éviter tout contact cutané ou inhalation. Traitement des effluents: Oxydation avec de l'hypochlorite de sodium (CN⁻ + ClO⁻ → CNO⁻ + Cl⁻). Facteurs d'interférence Les sulfures (S²⁻) et les ions de métaux lourds peuvent provoquer des interférences. Une pré-distillation ou des agents masquants (par exemple, EDTA) doivent être utilisés pour éliminer leurs effets. Sélection de la méthode Tests de haute précision: Le titrage en laboratoire ou la spectrophotométrie sont préférés. Dépistage rapide: Les bandelettes de test ou les appareils portables sont plus pratiques.  

  Chapitre 1 : Caractéristiques des ressources en minerai de plomb-zinc et de la valorisation   1.1 Caractéristiques de la répartition mondiale des ressources Principaux types de minéralisation : Dépôts sédimentaires exhalatifs (55%) Dépôts de type Mississippi Valley (30%) Dépôts sulfurés massifs volcanogènes (VMS) (15%) Dépôts représentatifs : Gisement de Fankou en Chine (Réserves prouvées : Pb+Zn >5 millions de tonnes) Mine de Mount Isa en Australie (Teneur moyenne en zinc : 7,2%) Associations minéralogiques : Intercroissance intime PbS-ZnS (Distribution granulométrique : 0,005-2 mm) Associations de métaux précieux (Teneur en Ag : 50-200 g/t, se présentant souvent sous forme de galène argentifère)   1.2 Défis de la minéralogie des procédés Teneur variable en fer dans la sphalérite (Fe 2-15%) : Impacte le comportement de la flottation en raison des changements de la chimie de surface, la sphalérite à haute teneur en fer (>8% Fe) nécessite une activation plus forte Minéraux secondaires du cuivre (par exemple, covellite) : Provoque une contamination du cuivre dans les concentrés de zinc (généralement >0,8% Cu), nécessite des réactifs de dépression sélectifs (par exemple, complexes Zn(CN)₄²⁻) Effets d'enrobage par les boues : Devient significatif lorsque les particules de -10 µm dépassent 15 %, Méthodes d'atténuation : ---Agents de dispersion (silicate de sodium) ---Circuits de broyage-flottation par étapes       Chapitre 2 : Systèmes modernes de procédés de valorisation 2.1 Procédé de flottation sélective standard Contrôle du broyage et de la classification ---Broyage en circuit fermé primaire : Classification par hydrocyclone, Charge circulante : 120-150% ---Finesse cible : 65-75% passant à 74 µm, Degré de libération de la galène : >90% Circuit de flottation du plomb ---Schéma des réactifs : Type de réactif Dosage (g/t) Mécanisme d'action Chaux 2000-4000 Ajustement du pH à 9,5-10,5 Diéthyldithiocarbamate (DTC) 30-50 Collecteur sélectif de galène MIBC (mousseur) 15-20 Contrôle de la stabilité de la mousse ---Configuration de l'équipement : Cellules de flottation JJF-8 : 4 cellules pour le débourbage + 3 cellules pour le nettoyage Contrôle de l'activation du zinc ---Dosage de CuSO₄ : 250±50 g/t, Optimisé avec l'intensité du mélange (densité de puissance : 2,5 kW/m³) ---Plage de contrôle du potentiel (Eh) : +150 à +250 mV   2.2 Technologie innovante de flottation en vrac Percées technologiques clés : ---Collecteur composite à haut rendement (AP845 + dibutyl dithiophosphate d'ammonium, rapport 1:3) ---Technologie d'élimination par dépression sélective (ajustement du pH à 7,5±0,5 en utilisant Na₂CO₃) Cas d'application industrielle : ---Débit augmenté de 22 % (atteignant 4 500 t/j) dans une mine de Mongolie intérieure ---La teneur en concentré de zinc s'est améliorée de 3,2 points de pourcentage   2.3 Procédé combiné de séparation en milieu dense-flottation Sous-système de pré-concentration : ---Contrôle de la densité du milieu (poudre de magnétite D50=45µm) ---Cyclone à trois produits (type DSM-800) efficacité de séparation Ep=0,03 Analyse économique : ---Lorsque le taux de rejet des déchets atteint 35-40 %, les coûts de broyage sont réduits de 28-32 %       Chapitre 3 : Réactifs de valorisation des minerais de plomb-zinc 3.1 Types et applications de collecteurs (1) Collecteurs anioniques Réactif Minéral cible Dosage (g/t) Plage de pH Caractéristiques notables Xanthates (par exemple, SIPX) ZnS 50-150 7-11 Rentable, nécessite une activation au CuSO₄ Dithiophosphates (DTP) PbS 20-60 9-11 Haute sélectivité du plomb par rapport au zinc Acides gras Minerais oxydés 300-800 8-10 Nécessite des dispersants (par exemple, Na₂SiO₃) (2) Collecteurs cationiques Amines (par exemple, dodécylamine) : Utilisées en flottation inverse pour l'élimination des silicates, Dosage : 100-300 g/t, pH 6-8 (3) Collecteurs amphotères Acides amino-carboxyliques : Sélectifs pour le Zn dans les minerais complexes, Efficaces à pH 4-6 (Eh = +200 mV)   3.2 Dépresseurs et modificateurs Réactif Fonction Dosage (kg/t) Impuretés cibles Na₂S Dépression du Zn dans le circuit Pb 0,5-2,0 FeS₂, ZnS ZnSO₄ + CN⁻ Dépression de la pyrite 0,3-1,5 FeS₂ Amidon Dépression des silicates 0,2-0,8 SiO₂ Na₂CO₃ Modificateur de pH (tampon à 9-10) 1,0-3,0 -   3.3 Réactifs composites pour la valorisation des minerais de plomb-zinc Les réactifs composites de valorisation désignent des systèmes de réactifs multifonctionnels formés en intégrant deux ou plusieurs composants fonctionnels (collecteurs, dépresseurs, mousseurs, etc.) par mélange physique ou synthèse chimique. En fonction de leur composition, ils peuvent être classés en : (1) Type mélangé physiquement Mélange mécanique de réactifs individuels (par exemple, diéthyldithiocarbamate (DTC) + xanthate de butyle dans un rapport de 1:2) Exemple typique : Collecteur composite LP-01 (xanthate + thiocarbamate) (2) Type modifié chimiquement Réactifs multifonctionnels conçus au niveau moléculaire Exemples typiques : Complexes acide hydroxamique-thiol (double fonctionnalité collecteur-dépresseur) Dépresseurs polymères zwitterioniques       Chapitre 4 : Équipement clé et paramètres techniques 4.1 Guide de sélection des équipements de flottation Stade de débourbage : Machine de flottation KYF-50 (taux d'aération : 1,8 m³/m²·min)Stade de nettoyage : Colonne de flottation (Cellule Jameson, diamètre des bulles : 0,8-1,2 mm) Données de test comparatives : Mécanique conventionnelle vs cellules aérées : Différence de taux de récupération de ±3,5 % 4.2 Systèmes de contrôle des procédés Configuration de l'analyseur en ligne : ---Courier SLX (XRF de suspension, cycle d'analyse : 90 s) ---Outotec PSI300 (analyse granulométrique, erreur 95%)

1 Résumé du minerai de phosphate Les minerais de phosphate dans la nature sont principalement classés en apatite (par exemple, fluorapatite Ca5 ((PO4) 3F) et phosphorite sédimentaire (par exemple, collophanite).En raison des variations significatives des qualités du minerai brut (contenu de P2O5 compris entre 5% et 40%), des procédés de valorisation sont généralement nécessaires pour améliorer la qualité pour répondre aux normes industrielles (P2O5 ≥ 30%). Les minerais de phosphate sont riches en phosphore, principalement utilisés pour l'extraction du phosphore et la production de produits chimiques connexes, tels que les engrais phosphate largement connus,ainsi que des produits chimiques industriels courants comme le phosphore jaune et le phosphore rougeCes matériaux à base de phosphore, dérivés de minerais de phosphate, trouvent de nombreuses applications dans l'agriculture, l'alimentation, la médecine, les produits chimiques, le textile, le verre, la céramique et d'autres industries. Compte tenu de la flottabilité généralement élevée des minerais de phosphate, la flottation est la méthode de valorisation la plus couramment utilisée.       2 Les méthodes de bénéfices du minerai de phosphate   La sélection des procédés de valorisation du minerai de phosphate dépend du type de minerai, de la composition minérale et des caractéristiques de diffusion.Le nettoyage et le délimage, la séparation par gravité, la flottation, la séparation magnétique, la bénéfication chimique, le tri photoélectrique et les procédés combinés. 2.1 Procédure de frottement et de délimage Cette méthode est particulièrement adaptée aux minerais de phosphate fortement altérés et à forte teneur en argile (comme certains phosphorites sédimentaires). Crémage et sélection:Le minerai brut est broyé jusqu'à une taille de particule appropriée (par exemple, inférieure à 20 mm) Le nettoyage:Utilisation de détergents (comme les détergents de bassin) avec agitation d'eau pour séparer l'argile et les boues fines Délimiter:Utilisation d'hydrocyclones ou de classificateurs spiraux pour éliminer les particules de boue inférieures à 0,074 mm Les avantages:Fonctionnement simple et faible coût, capable d'augmenter la teneur en P2O5 de 2 à 5% Limites:Affiche une efficacité limitée pour le traitement de minerais aux minéraux étroitement liés 2.2 Séparation par gravité Cette méthode est applicable aux minerais où les minéraux phosphate et le gangue présentent des différences de densité importantes (par exemple, associations apatite-quartz). Machines de jigging:Idéal pour le traitement du minerai à grains grossiers (+ 0,5 mm) Concentrateurs en spirale:Efficace pour la séparation des particules moyennes fines (0,1-0,5 mm) Des tables de secousse:Spécialisés pour la séparation de précision Les avantages:Processus exempt de produits chimiques, ce qui le rend particulièrement adapté aux régions où l'eau est rare Limites:Taux de récupération relativement faibles (environ 60-70%); inefficace pour le traitement des minerais à particules ultrafines 2.3 Méthode de flottaison La technologie de valorisation la plus largement utilisée pour les minerais de phosphate, particulièrement efficace pour la transformation: minerais de collophanite de faible qualité, types de minerai dispersés complexes 2.3.1 Flotation directe (flotation des minéraux phosphatés) Schéma du réactif: Le collectionneur:Acides gras (par exemple, acide oléique, savon oxydé à la paraffine) Dépresseur:Silicate de sodium (pour la dépression des silicates), amidon (pour la dépression des carbonates) Modificateur de pH:Carbonate de sodium (réglage du pH à 9-10) Flux de processus: Le minerai est broyé à 70-80% en passant par 0,074 mm 2Pulpe de conditionnement séquentielle avec dépresseurs et collecteurs Minéraux phosphatés flottants 4Concentrées de déwater pour obtenir le produit final Type de minerai applicable:Minerai de phosphate siliceux (association phosphate-quartz) 2.3.2 Flotation à l'envers (flotation des minéraux de gangue) Schéma du réactif: Le collectionneur:Composés aminés (par exemple, dodecylamine) pour la flottation des silicates Dépresseur:Acide phosphorique pour la dépression des minéraux phosphatés Minerais applicables:Minerais calcaires de phosphate (associations de phosphate et de dolomite/calcite) 2.3.3 Flotation à double marche arrière Un procédé en deux étapes: 1Flotation primaire des carbonates; 2Flotation secondaire des silicates Applicabilité:Minerais de phosphate siliceux-calcaire (par exemple, gisements du Yunnan/Guizhou en Chine) Les avantages:Capables de traiter des minerais de faible qualité (P2O5 < 20%), obtenant des qualités de concentrés supérieures à 30% Les avantages généraux de la flotte:Haute adaptabilité pour les minerais complexes, taux de récupération supérieurs (80-90%) Limites:Coûts élevés de réactifs, traitement des eaux usées requis, efficacité réduite pour les ultrafines (-0,038 mm) 2.4 Séparation magnétique Appliqué pour séparer les minéraux magnétiques (p. ex. magnénite, ilménite) des minerais de phosphate. Variantes du procédé: Les caractéristiques suivantes sont utilisées:Élimine les minéraux fortement magnétiques (intensité du champ magnétique: 0,1-0,3 Tesla) Pour les appareils de traitement des déchets, les caractéristiques suivantes sont utilisées:Traitement des minéraux faibles en magnétisme (par exemple, hématite) Applications typiques: Élimination du fer des concentrés de phosphate (p. ex. minerais d'apatite de la péninsule de Kola en Russie) Combiné à la flottation pour améliorer la qualité du concentré 2.5 Bénéficiation chimique Principalement utilisé pour les minerais réfractaires à haute teneur en phosphate de magnésium (la teneur élevée en MgO affecte négativement la production d'acide phosphorique). Méthode de lixiviation par acide: Utilise de l'acide sulfurique ou chlorhydrique pour dissoudre les carbonates Réduit efficacement la teneur en MgO Méthode de calcination et de digestion: Il s'agit d'une torréfaction à haute température suivie d'un lavage à l'eau pour éliminer le magnésium (par exemple, traitement du minerai de phosphate de Guizhou) Les avantages:Permet l'élimination profonde des impuretés (contenu en MgO < 1%) Les inconvénients:Consommation d'énergie élevée, problèmes importants de corrosion des équipements 2.6 Tri photoélectrique Appliqué principalement pour la préconcentration de minerai de phosphate à grains grossiers (+ particules de 10 mm). Principe de fonctionnement: Utilise des capteurs à rayons X ou à infrarouge proche pour différencier les minéraux phosphate de gangue Utilise des jets d'air à haute pression pour la séparation physique Principaux avantages: Le rejet précoce des déchets réduit considérablement les coûts de broyage en aval Applications industrielles: Largement adopté par les principaux producteurs de phosphate (par exemple, au Maroc, en Jordanie) 2.7 Processus de bénéfices combinés Les minerais de phosphate complexes nécessitent généralement des flux de transformation intégrés, avec des configurations représentatives comprenant: Circuit de dépollution(Demande pour les gisements de phosphate de la province du Hubei, Chine) Combinaison gravitationnel-magnétique-flotation(Efficace pour les minerais brésiliens d'apatite) Système de calcination-digestion-flotation(Optimisé pour les minerais riches en phosphate de magnésium)       3Réactifs de flotation des phosphates   3.1 Modificateurs de pH Le carbonate de sodium sert de principal modificateur de pH dans les systèmes de flottation de phosphate. Définition du pH:Maintient une alcalinité stable (pH typiquement 9-10) Contrôle des ions:Précipite des ions nocifs de Ca2+/Mg2+ pour réduire la consommation de réactif d'acide gras Effets synergiques:Améliore les dépresseurs de silicates (par exemple, le silicate de sodium) lorsqu'il est utilisé en combinaison Dispersion:Prévient l'agglomération de mucus par peptisation   3.2 Dépresseurs Les dépresseurs à flotation phosphatée sont classés par type de minéraux cibles: Dépresseurs à base de silicate: Silicate de sodium: largement utilisé dans la flottation des minéraux d'oxyde *Déprime efficacement les minéraux de silicate/aluminosilicate * Fournit une fonctionnalité de double dispersant Amidon modifié: démontre une capacité de dépression du quartz Dépresseurs à base de carbonates: Tannins synthétiques: norme de l'industrie pour la dépression des gangues de carbonates *Particulièrement efficace dans les minerais calcaires phosphate Dépresseurs de phosphate (pratique chinoise): Acides/sols inorganiques: acide sulfurique, acide phosphorique et dérivés   3.3 Collecteurs Collecteurs anioniques:Les réactifs acides gras représentent les collecteurs anioniques les plus utilisés dans la flotation des phosphate. Collecteurs cationiques:Principalement utilisés dans la flotation inverse pour éliminer les impuretés calcaires/silicaires: * Collecteurs à base d'amines: catégorie dominante comprenant: les amines gras, les polyamines, les amides, les amines éthérées (modification du groupe éthéré pour une meilleure dispersion de la suspension), les amines condensées,Sels d'ammonium quaternaires *Amines éthérées: présentent une capacité supérieure de collecte des silicates, particulièrement efficaces dans les applications de désilication Amphotériques:Composés organiques polaires contenant à la fois des groupes fonctionnels anioniques et cationics: * comportement dépendant du pH: cationic dans les milieux acides, anionique dans les conditions alcalines, électroneutrale au point isoélectrique * Variantes courantes: acides aminé-carboxyliques, acides aminés-sulfoniques, acides aminés-phosphoniques, types d'amino-esters, composés amide-carboxyle Collecteurs non ioniques:Principalement des huiles et des esters d'hydrocarbures: nécessitent des doses plus élevées en raison de la flottabilité naturelle modérée de l'apatite, souvent utilisés comme synergistes avec des capteurs ioniques pour améliorer les performances       4- Tendances de développement de l'utilisation des phosphates Traitement des minéraux verts: Développement de réactifs de flottaison non toxiques (par exemple, collecteurs à base de bio) Systèmes avancés de recyclage des eaux usées (technologies de traitement par membrane) Sortir intelligemment Intégration du tri photoélectrique avec la reconnaissance de l'IA Amélioration significative de l'efficacité de séparation du minerai grossier Utilisation du minerai de faible qualité: Technologies de lixiviation microbienne (applications de bactéries solubilisantes au phosphate) Résidus d'égout Utilisation complète: Récupération d'éléments de terres rares (par exemple, yttrium et lanthane provenant de résidus de phosphate chinois)       5Conclusion Le phosphatage nécessite des procédés adaptés en fonction des caractéristiques du minerai.Les tableaux de flux intégrés et les technologies vertes représentent l'orientation futureAvec la demande mondiale croissante de ressources en phosphore,le développement de technologies de valorisation à haut rendement et écologiquement durables deviendra de plus en plus essentiel pour le progrès de l'industrie.

Dans des conditions d'altération de surface, les minéraux de sulfure primaires subissent des réactions d'oxydation avec des solutions d'oxygène atmosphérique et aqueuses, formant des zones minérales oxydées secondaires. Ces zones d'oxydation se développent généralement dans les parties peu profondes des dépôts de minerai, avec leur épaisseur contrôlée par des conditions géologiques régionales, variant entre 10 et 50 mètres.   Sur la base du degré d'oxydation des éléments métalliques dans le minerai (c'est-à-dire le pourcentage de minéraux oxydés par rapport à la teneur totale en métal), les minerais peuvent être classés en trois catégories: Mino oxydé: taux d'oxydation> 30% Minerai sulfure: taux d'oxydation 10 (mène au détachement de films PBS) Optimisations de processus:✓ Substitution partielle des NAH par les na₂s✓ Réglage du pH avec (nh₄) ₂so₄ (1-2 kg / t) ou h₂so₄✓ Ajout de réactif mis en scène (déterminé au test)   1.2.Minéraux d'oxyde de zinc et méthodes de flottation 1 et 12.1.Principaux minéraux d'oxyde de zinc industriel Minéral Formule chimique Contenu du zinc Densité (g / cm³) Dureté Smithsonite Znco₃ 52% 4.3 5 Hémimorphite H₂zn₂sio₅ 54% 3.3–3.6 4.5–5.0 1 et 12.2 Options de processus de flottation 1.2.2.1.Flastie de sulfidisation chaude Paramètres clés: Température de la pulpe: 60–70 ° C (critique pour la formation de films ZNS) Activateur: Cuso₄ (0,2–0,5 kg / t) Collectionneur: Xanthates (par exemple, potassium amyl xanthate) Applicabilité: Efficace pour Smithsonite Efficacité limitée pour l'hémimorphite 1.2.2.2.Flottation de l'amine grasse Contrôle des processus: réglage du pH: 10.5–11 (en utilisant NA₂S) Collectionneur: Amines gras primaires (par exemple, acétate de dodécylamine) Gestion de la boue: Option A: Pré-flotte desliming Option B: Dispersants (hexamétaphosphate de sodium + na₂sio₃) Approche innovante: Émulsion amine-na₂s (rapport 1:50) Élimine le besoin de Desliming   1.3.Processus de bénéficiation pour les minerais de plomb mixte au zinc 1 et 13.1.Options de flux de processus 1.3.1.1.Sulfides-First, Oxydes-Later Circuit Séquence:Minéraux sulfure (flottation sélective) → plomb oxydé → zinc oxydé Avantages: Maximise la récupération de sulfure avant le traitement de l'oxyde Réduit les interférences de réactifs entre les types de minéraux 1.3.1.2.Circuit en plomb, zinc-later Séquence:Sulfures de plomb → oxydes de plomb → sulfures de zinc → oxydes de zinc Avantages: Idéal pour les minerais avec des limites de libération PB / Zn claires Active les schémas de réactifs sur mesure pour chaque métal 1 et 13.2.Lignes directrices d'optimisation du processus Minerais hautement oxydés (ZnO> 30%): Utilisercollectionneurs d'aminePour co-recouvrir: Minéraux de zinc oxydés Sulfures de zinc résiduels Dosage typique: 150–300 g / t C12 - C18 amines Critères de sélection de processus: Exige: Études de caractérisation du minerai(MLA / QEMSCAN) Tests de banc(y compris les tests de cycle verrouillé) Facteurs de décision: Ratio d'oxydation (PBO / ZnO vs PBS / ZN) Indice de complexité minéralogique     2. Caractéristiques de flottation des minéraux de sel métallique multivalent 21.Minéraux représentatifs Phosphates: Apatite[Ca₅ (Po₄) ₃ (F, Cl, OH)]Tungstates: Scheelite(Cawo₄)Fluorures: Fluorine(Caf₂)Sulfates: Baryte(Baso₄)Carbonates: Magnésite(MGCO₃) Sidérite(FECO₃) 2.2.Propriétés de flottation clés Caractéristiques Description Structure cristalline Liaison ionique dominante Propriétés de surface Hydrophilie forte (angle de contact 97%) 5.3.Paramètres du processus de flottation 5.3.1.Conditions de base Température de la pulpe: ≥60 ° C Qualité de l'eau: Eau douce (dureté

Les principaux minéraux communs d'oxyde de cuivre comprennent: Malachite (CuCO3-Cu(OH) 2, cuivre 57,4%, densité 4g/cm3, dureté 4); Azurite (2CuCO3 · Cu (OH) 2, cuivre 55,2%, densité 4g/cm3, dureté 4).Il y a aussi des Chrysocolla (CuSiO3 · 2H2O), le cuivre 36,2%r, densité 2-2,2 g/cm3, dureté 2-4) et la chalcopyrite (Cu2O, cuivre 88,8%, densité 5,8-6,2 g/cm3, dureté 3,5-4). Les collecteurs d'acides gras ont de bonnes performances de collecte pour les minéraux d'oxydes de métaux non ferreux, mais en raison d'une faible sélectivité (en particulier lorsque le gangue est un minéral carbonaté),il est difficile d'améliorer la qualité du concentréParmi les collecteurs de xanthate, seul le xanthate de haute qualité a un certain effet de collecte sur les minéraux d'oxyde de métal non ferreux.la méthode de l'utilisation directe de la flotation au xanthate pour oxyder le minerai de cuivre sans traitement de sulfuration n'a pas été largement utilisée dans les applications industrielles en raison de son coût élevéDans les applications pratiques, les méthodes suivantes sont plus courantes: ①Méthode de sulfuration- le procédé le plus courant et le plus simple, adapté à la flottation de tous les minerais d'oxyde de cuivre sulfidables.le minerai oxydé présente les caractéristiques du minerai de sulfure et peut être flotté à l'aide de xanthateLa malachite et la chalcopyrite sont faciles à sulfurer avec du sulfure de sodium, tandis que la malachite siliceuse et la chalcopyrite sont plus difficiles à sulfurer. En raison de la facilité d'oxydation et du temps de réaction court des réactifs sulfurants tels que le sulfure de sodium, la dose de sulfure de sodium peut atteindre 1 à 2 kg/t de minerai brut.le film sulfurisé généré n'est pas suffisamment stablePar conséquent, il convient de l'ajouter par lots sans agitation préalable et directement dans le premier réservoir de la machine de flottaison.plus la valeur du pH de la suspension est basse,, plus le taux de sulfuration est rapide. Lorsqu'une grande quantité de boue minérale doit être dispersée, un dispersant doit être ajouté, généralement en silicate de sodium.le butylxanthate ou mélangé avec du dithiophosphate est utilisé comme collecteurLa valeur du pH de la suspension est généralement maintenue autour de 9, si elle est trop basse, la chaux peut être ajoutée de manière appropriée pour l'ajuster. ②Méthode de flottation à l'acide organique-- Les acides organiques et leurs savons peuvent effectivement flotter la malachite et la chalcopyrite.La flottation perdra sa sélectivitéLorsque le gangue est riche en minéraux flottants de fer et de manganèse, il peut également entraîner une détérioration des indicateurs de flottaison.silicate de sodium, et le phosphate sont généralement ajoutés comme dépresseurs de gangue et régulateurs de lisier. Il existe également dans la pratique des cas où la méthode de sulfuration est combinée à la méthode de flotation à l'acide organique.Le sulfure de sodium et le xanthate sont utilisés pour la flottation du sulfure de cuivre et de l'oxyde partiel de cuivre, suivie d'une flotation à l'acide organique de l'oxyde de cuivre restant. ③Méthode de lixiviation-précipitation-flotation- utilisés lorsque les méthodes de sulfuration et d'acide organique ne peuvent obtenir des résultats satisfaisants.Cette méthode utilise la facilité de solubilité des minéraux d'oxyde de cuivre en lixiviant d'abord le minerai d'oxyde d'acide sulfuriqueIl s'agit d'un procédé de dépollution qui consiste à précipiter le cuivre en poudre de fer, puis à le remplacer par du cuivre en poudre pour le précipiter, et enfin à faire flotter le cuivre précipité.il est nécessaire de broyer le minéral à un état de dissociation monomère (-200 mailles représentant 40% à 80%) en fonction de sa taille de particule d'intégration.La solution de lixiviation adopte une solution diluée d'acide sulfurique de 0,5% à 3% et la quantité d'acide est ajustée entre 2,3 et 45 kg/t de minerai brut) en fonction des propriétés du minerai.Pour les minerais difficiles à lixivierLe procédé de flottation est effectué dans un milieu acide, et le collecteur est choisi pour être du cresol dithiophosphate ou du bis xanthate.Les minéraux de sulfure de cuivre non dissous flottent avec le cuivre métallique précipité et finissent par entrer dans le concentré de flottation. ④Méthode de flottaison par précipitation de sulfure d'ammoniac- adapté aux situations où les minerais sont riches en une grande quantité de gangue alcaline, le lessivage acide consomme une grande quantité et est coûteux.puis ajouter de la poudre de soufre pour le traitement par lessivage de l'ammoniacAu cours du processus de lixiviation, les ions de cuivre dans le minerai de cuivre oxydé réagissent avec le NH3 et le CO2, tandis qu'ils sont précipités par les ions de soufre pour former de nouvelles particules de sulfure de cuivre.L'ammoniac est récupéré par évaporation et la flottation au sulfure de cuivre est effectuée.La valeur du pH de la suspension doit être contrôlée entre 6,5 et 7.5, et d'excellents résultats de flotta­tion peuvent être obtenus en utilisant des réactifs de flotta­tion au sulfure de cuivre classiques.Il convient de noter que le recyclage de l'ammoniac doit être pris au sérieux pour prévenir la pollution de l'environnement.. ⑤Séparation-flotation- son noyau est de mélanger du minerai avec une taille de particules appropriée, 2% à 3% de poudre de charbon et 1% à 2% de sel,et ensuite effectuer une torréfaction par réduction de la chloration dans un environnement à haute température de 700 à 800 °C pour générer du chlorure de cuivreCes chlorures s'évaporent du minerai et sont réduits en cuivre métallique dans le four, qui s'adsorbe ensuite sur la surface des particules de charbon.Le métal de cuivre a été efficacement séparé du gangue par méthode de flottationCette méthode est particulièrement adaptée au traitement de minerais d'oxyde de cuivre difficiles à sélectionner,Minerais d'oxyde de cuivre particulièrement complexes à forte teneur en boue et composés de cuivre représentant plus de 30% de la teneur totale en cuivreDans la récupération complète de l'or, de l'argent et d'autres métaux rares,la méthode de séparation présente des avantages importants par rapport à la méthode de flottaison par lessivageCependant, son inconvénient est qu'il consomme une grande quantité d'énergie thermique, ce qui entraîne des coûts relativement élevés. ⑥Flotation de minerai de cuivre mélangé- le procédé de flottation du minerai de cuivre mélangé doit être déterminé sur la base des résultats expérimentaux.flottation synchrone de minéraux oxydés et de minéraux sulfurés après sulfidationLa seconde consiste à faire flotter d'abord les minéraux sulfureux, puis à flotter les minéraux oxydés après la sulfidation des résidus.les conditions de procédé sont essentiellement les mêmes que pour la flottation des minéraux oxydés, mais il convient de noter qu'à mesure que la teneur en oxyde dans le minerai diminue, la quantité de sulfure de sodium et de collecteur doit être réduite en conséquence. Il existe généralement deux procédés principaux utilisés pour le traitement des minerais d'oxyde de cuivre à l'étranger: la flotation au sulfure et la flotation par précipitation par lessivage acide.  

Aujourd'hui, nous allons explorer plusieurs points clés qui nécessitent une attention particulière dans le processus de concassage de la mine d'or.   Dans le processus d'extraction de piles de fractures dans les mines d'or, les points clés suivants doivent être pris en compte: 1Analyse des propriétés du minerai Composition minérale: maîtriser la teneur en or dans le minerai et ses minéraux associés dans le minerai afin d'assurer l'applicabilité de la méthode de lixiviation en tas. Distribution de la taille des particules: la taille des particules du minerai broyé doit être uniforme, car une trop grande ou une trop petite taille affectera l'effet de lixiviation.   2Le processus de concassage Équipement de concassage: sélectionnez le concasseur approprié, tel que le concasseur à mâchoires, le concasseur à cône, pour que le minerai atteigne la taille de grain idéale. Contrôle de la taille des particules: généralement contrôlé dans la gamme de 10 à 30 mm. Si elle est trop grande, elle réduit le taux de lixiviation, tandis que si elle est trop petite, elle réduit le taux de lixiviation.il produira facilement de la boue fine et empêchera la pénétration de la solution.   3. Préparation du site de lixiviation du tas Sélection du site: sélectionner un terrain plat avec de bonnes performances anti-filtration pour prévenir la pollution de l'environnement causée par la fuite de la solution. Traitement anti-filtration: mise en place d'une membrane anti-filtration de haut niveau pour bloquer efficacement la solution de lixiviation dans le sol.   4- Sélection et utilisation du réactif de lessivage Réactif de lixiviation: choisissez généralement une solution de cyanure de sodium, vous devez contrôler avec précision sa concentration (0,05% -0,1%), trop élevé augmentera le coût, trop faible affectera l'efficacité de lixiviation.Les produits écologiquesRéactif de lixiviation de l'or YX500peut remplacer le cyanure de sodium par la même quantité ou augmenter la quantité pour améliorer l'efficacité du lessivage. Régulation de la valeur du pH: maintenir la valeur du pH dans la fourchette 10-11 pour éviter la décomposition par le cyanure.   5. points d'opération de lessivage des tas Contrôle de la hauteur du tas: la hauteur du tas est généralement fixée à 3 à 6 mètres, trop élevée entravera la pénétration de la solution et trop basse réduira l'efficacité du fonctionnement. Intensité de pulvérisation: la force de pulvérisation doit être contrôlée à 5 à 10 L/ m2 · h, trop grande entraînera facilement une perte de solution, trop petite affectera l' effet de lixiviation.   6. Gestion de la solution de lixiviation Collecte de la solution de lixiviation: veiller à ce que la solution de lixiviation soit effectivement collectée pour éviter sa perte et sa contamination. Cycle de lixiviation de la solution: recycler la solution de lixiviation pour améliorer la récupération de l'or et réduire la consommation de réactifs.   7Protection de l'environnement Traitement des eaux usées: le liquide de lixiviation doit être traité strictement avant son rejet afin d'éviter toute pollution de l'environnement.Réactif de lixiviation de l'or YX500Elle a une pollution environnementale et écologique minimale et peut répondre aux exigences des politiques environnementales. Traitement des résidus: les résidus de lixiviation doivent être correctement éliminés afin d'éviter une pollution secondaire.   8. Gestion de la sécurité Gestion du cyanure: compte tenu des caractéristiques hautement toxiques du cyanure, des mesures strictes de gestion doivent être mises en œuvre pour prévenir les fuites et les intoxications.Réactif de lixiviation de l'or YX500a été testé par un tiers et vérifié comme étant un produit à faible toxicité et respectueux de l'environnement, facile à manipuler. Protection du personnel: les opérateurs doivent porter l'équipement de protection approprié et suivre une formation régulière en matière de sécurité afin d'assurer un fonctionnement sûr.   9Maintenance des équipements Inspection régulière: inspection régulière complète des équipements de concassage, de pulvérisation et autres pour assurer leur fonctionnement stable. Maintenance en temps opportun: une fois la défaillance de l'équipement constatée, réparation immédiate pour éviter d'affecter le calendrier de production.   10Contrôle des coûts Coût du réactif: optimisation raisonnable du plan d'utilisation du réactif, réduction efficace des dépenses de coût. Contrôle de la consommation d'énergie: optimiser le processus de concassage et de pulvérisation pour réduire considérablement la consommation d'énergie. Les éléments mentionnés ci-dessus sont des précautions courantes dans le processus d'extraction de la pile de concassage de la mine d'or, et de multiples facteurs tels que les caractéristiques du minerai, les paramètres du processus,La protection de l'environnement et la gestion de la sécurité devraient être examinées de manière globale pour améliorer le taux de récupération de l'or..

Processus des médias lourds   1. méthode La méthode de valorisation du milieu lourd utilise les différences de densité (ou de taille des particules) de différentes particules de minerai dans le minerai,et crée un environnement idéal de superposition et de séparation grâce aux principes de la dynamique des fluides et des diverses forces mécaniques, afin d'obtenir une séparation efficace des différents matériaux. 2Principe Selon le principe d'Archimède, les particules dont la densité est inférieure à celle d'un milieu lourd flotteront vers le haut, tandis que les particules dont la densité est supérieure à celle d'un milieu lourd couleront. 3. Flux de processus Le processus de réélection du minerai se compose d'une série d'étapes opérationnelles continues dont la nature peut être divisée en trois parties principales:opération de sélection, et l'opération de transformation des produits. (1) Le processus de préparation comprend les aspects suivants: a) Les opérations de concassage et de broyage effectuées pour dissocier les monomères minéraux utiles; b) Pour les minerais contenant des teneurs élevées en pectine ou en argile, effectuer des opérations de lavage et de délimage du minerai; c) La classification par taille de particules des minerais sélectionnés est effectuée par des méthodes de criblage ou de classement hydraulique.qui est bénéfique pour sélectionner de meilleures conditions de fonctionnement et améliorer l'efficacité du tri. (2) L'opération de tri est le processus de base du tri du minerai.tels que le tri des matériaux lourds et moyens. (3) L'opération de transformation des produits implique principalement des procédés tels que la déshydratation des concentrés, le transport des résidus et le stockage.     Je rigole.   1Principe Le jigging est une méthode de bénéfices qui utilise l'effet d'un flux de milieu alternatif vertical pour desserrer le groupe de particules minérales et le stratifier en fonction des différences de densité.Pendant ce processus, les minéraux plus légers flotteront vers la couche supérieure, appelée produits légers; et les minéraux plus lourds couleront vers la couche inférieure, appelée produits lourds, pour obtenir la séparation des minéraux.Si la densité du milieu augmente dans une certaine plage, la différence de densité entre les particules minérales augmentera également en conséquence, améliorant ainsi l'efficacité de tri.Après avoir été introduit dans le jig, le matériel de conditionnement du minerai tombera sur la plaque de tamisage pour former une couche dense de matériau, appelée couche de lit.la partie inférieure des joints est alimentée périodiquement par un débit d'eau alternatifCe débit d'eau à vitesse verticale variable pénètre dans le lit par les trous du tamis, et les minéraux subissent le processus de tri des jigs dans ce débit d'eau. 2. procédé technologique Lorsque le débit d'eau augmente, le lit est soulevé, présentant un état lâche et suspendu.les particules minérales dans le lit commencent à se déplacer les unes par rapport aux autres et subissent une stratification basée sur leurs caractéristiques inhérentes telles que la densitéMême avant que le débit d'eau cesse de monter et de se retourner vers le bas, en raison de l'inertie, les particules minérales sont toujours en mouvement, et le lit continue de se desserrer et de se stratifier.Quand l'eau s'écoule vers le basLorsque toutes les particules minérales retombent sur la surface du tamis, la possibilité de mouvement relatif entre elles est perdue.et le processus de stratification s'arrête fondamentalementÀ ce stade, seules les particules minérales de plus grande densité et de plus petite taille passent par les espaces entre les gros blocs de matériau du lit et continuent à descendre.Ce phénomène peut être considéré comme une continuation du phénomène de stratification.Lorsque le débit d'eau descendante prend fin, le lit est complètement serré et la stratification s'arrête temporairement..Au cours d'un cycle jig, le lit subit un processus de superposition de serré à lâche, puis de serré à nouveau, et les particules sont soumises à un tri.Ce n'est qu'après plusieurs cycles de battage que la stratification peut s'améliorer progressivement.En fin de compte, les particules minérales à haute densité se concentrent dans la partie inférieure du lit, tandis que les particules minérales à faible densité se rassemblent dans la couche supérieure.deux produits de densités et de masses différentes ont été obtenus en les déchargeant séparément des jigs.     Flotation   1Principe La flottation est une technique de traitement des minéraux qui utilise les différences de propriétés physiques et chimiques des surfaces minérales pour le tri. 2. procédé de flottaison Le procédé de flottation comprend le broyage, le classement, l'ajustement du lisier, ainsi que la sélection grossière, la sélection fine et les étapes de balayage de la flottation.le procédé de flotation de broyage peut être subdivisé en procédé de flotation de broyage à un seul stadeDans les opérations de flotation, le procédé de fraisage et de sélection du minerai concentré ou intermédiaire est réalisé par une méthode de fraisage en plusieurs étapes.l'étape de production du concentré grossier est appelée le roulageLe procédé de sélection du concentré grossier s'appelle sélection; l'étape de recyclage des résidus s'appelle sélection par balayage.Lorsque le but est de récupérer plusieurs minéraux utiles du minerai, les procédés de flottation prioritaire ou de flottation sélective peuvent être sélectionnés en fonction des caractéristiques des minéraux, c'est-à-dire que tous les minéraux utiles sont d'abord flottés avant la séparation;un procédé de flottation à séparation mixte peut être adopté, où tous les minéraux utiles sont d'abord évacués avant la séparation.il est nécessaire de choisir des formules de réactifs et des procédés de flottation appropriés en fonction des caractéristiques du minerai et des exigences du produit.Le processus de base de la flotation, qui est la structure de base du flux de processus, implique généralement des éléments clés tels que le nombre d'étapes, le nombre de cycles,et la séquence de flottation des minéraux. 3. machine de flottaison: Les types de machines à flotter comprennent les machines à flotter à agitation mécanique, les machines à flotter gonflables, les machines à flotter mixte ou les machines à flotter à agitation gonflables,machines à flotter par précipitation gazeuse. (1) La machine de flotta­tion à agitation mécanique présente les caractéristiques suivantes: l'aération et le remuement de la suspension sont réalisés à la fois par un mélangeur mécanique,et c'est une machine de flottaison d'air extérieur auto-primableSon mélangeur gonflable a la fonction d'aspiration d'une pompe, qui peut aspirer simultanément l'air et la suspension. (2) Les caractéristiques importantes de la machine de flottaison à agitation gonflable sont les suivantes: la quantité d'aération peut être réglée indépendamment, le degré d'usure de l'agitateur mécanique est relativement faible,l'indice de bénéfices est supérieur, et la consommation d'énergie est faible. (3) La caractéristique de la flotteuse de type Denver est qu'elle possède une grande capacité d'aération efficace et qu'elle peut former un flux ascendant de lisier dans le réservoir. (4) Les caractéristiques structurelles d'une machine de flottaison gonflable comprennent l'absence d'agitateurs mécaniques et de composants de transmission.et la taille des bulles peut être contrôlée en ajustant la structure du gonfleurLa méthode de mélange de bulles et de lisier est le mélange contre courant. (5) La machine de flottation par précipitation gazeuse est principalement utilisée pour la flottation des minéraux à grains fins et pour la flottation des eaux usées huileuses.     Séparation magnétique   1Principe La séparation magnétique est un processus qui utilise les différences magnétiques entre différents minerais ou matériaux pour les séparer sous l'influence de forces magnétiques et autres forces connexes. 2Le procédé de séparation magnétique Le procédé de séparation magnétique est une technologie de valorisation de la magnétite qui combine des méthodes sèches et humides.suivie d'une séparation magnétique des matières humidesDans le processus de séparation magnétique, la force du champ magnétique utilisée est comprise entre 400 et 1200 Gauss (GS) et la vitesse du tambour magnétique est réglée entre 60 et 320 tours par minute.Après traitement de déshydratationPour les minerais ayant une teneur générale en fer de 35%, après ce procédé de séparation magnétiquela teneur en fer de la poudre de concentré de fer peut être augmentée à 68 à 70%Cette méthode de procédé conjoint a permis d'atteindre un taux d'utilisation du minerai allant jusqu'à 90%. Au cours du processus de fabrication, la consommation d'eau est considérablement réduite, ce qui permet d'économiser des ressources en eau.réduire les coûts de productionEn outre, la poussière générée lors du processus de séparation magnétique est effectivement capturée par des appareils spécialisés d'élimination des poussières, évitant ainsi la pollution de l'air.Dans l'ensemble, cette méthode est un procédé innovant avec une efficacité de production élevée, une excellente qualité du produit et une protection de l'environnement.   Bénéficiation chimique   1Principe La valorisation chimique est une technologie de traitement des ressources qui utilise des méthodes chimiques pour modifier la composition des composants matériels en fonction de leurs propriétés chimiques.et utilise d'autres méthodes pour enrichir les composants ciblesCe procédé comporte principalement deux étapes clés: lessivage chimique et séparation chimique. 2- Procédure: (1) Habituellement, les minerais traités par bénéfication chimique sont principalement des minerais maigres, à grains fins et complexes.le processus de torréfaction est indispensable car il prépare les étapes de lessivage ultérieures et facilite la précipitation du minéral cible.En raison de l'existence de certains éléments dans les minéraux sous forme d'isomorphisme, leur processus de précipitation nécessite la destruction de la structure du réseau minéral.Selon les différents additifsEn fonction de la température et de la pression utilisées, la calcination peut être divisée en différents types, tels que la calcination par chloration, la calcination par calcification et la calcination à haute température. (2) L'étape de lessivage a pour but de transférer des éléments utiles sous forme ionique dans la solution de lessivage, en préparation des étapes de séparation solide-liquide suivantes.Selon les différentes conditions de lixiviation, il existe également différentes classifications des procédés de lixiviation, similaires à la torréfaction. (3) La séparation liquide solide désigne le procédé de séparation du résidu liquéfié du liquéfié.

Les principales causes d'accidents causant des lésions mécaniques sont: 1- négligence des mesures de sécurité lors de l'entretien, de l'inspection des machines et de la manipulation des dangers cachés: des conséquences graves ont été causées par le personnel d'entretien entrant dans les équipements (moulins à billes),des broyeurs, etc.) pour l'entretien, les opérations d'inspection ou la manipulation des risques pour la sécurité sans couper l'alimentation électrique, des panneaux d'avertissement suspendus interdisant la fermeture,ou la mise en place d'un personnel dédié à la supervisionLes accidents ont également été causés par des erreurs de jugement dues à des facteurs tels que des interrupteurs de courant chronométrés ou des pannes de courant temporaires à ce moment-là.le travail est effectué avant l'arrêt complet du fonctionnement par inertie de l'équipement;, entraînant des conséquences graves; 2Si des courroies de transmission mécaniques, des engrenages, des accouplements près du sol, des poulies, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des roues de freinage, des rouesles volants et autres pièces d'équipement susceptibles de nuire au corps humain ne disposent pas de dispositifs de protection intacts; Certaines pièces de l'équipement comme les trous d'entrée, les ports d'alimentation et les puits de cage manquent de garde-corps et de plaques de couverture, et il n'y a pas de panneaux d'avertissement.Des accidents peuvent survenir.; 3La disposition de l'interrupteur d'alimentation est déraisonnable.Une autre situation est que plusieurs interrupteurs mécaniques sont assemblés sans les distinguer., qui peuvent facilement entraîner des conséquences graves dues à l'ouverture accidentelle de la machine; 4. Les équipements mécaniques fabriqués par les propriétaires ou modifiés arbitrairement qui ne satisfont pas aux exigences de sécurité; 5. Dans le fonctionnement des machines, effectuer des tâches telles que le nettoyage, le blocage et l'application de cire de ceinture (comme le nettoyage des déchets sur les ceintures de course); 6- l'entrée non autorisée dans des zones de travail dangereuses pour le fonctionnement mécanique (tels que le prélèvement d'échantillons, le travail, le passage, le ramassage, etc.); 7Personnel incapable d'utiliser des machines ou autre personnel non autorisé qui manipule des machines.   Mesures préventives visant à prévenir les accidents liés à des lésions mécaniques: 1L'entretien des machines doit être effectué selon le système strict de l'arrêt du courant, des panneaux d'avertissement interdisant la fermeture, et un personnel dédié à la supervision.Une fois la puissance mécanique coupée, il doit être confirmé que son fonctionnement par inertie a été complètement éliminé avant le début des travaux.une inspection détaillée du site doit être effectuée pour confirmer que tout le personnel des pièces mécaniques a été complètement évacué avant que la porte ne puisse être fermée.. Pendant l'entretien et les essais, il est strictement interdit à quiconque de rester à l'intérieur de l'équipement pour le comptage du véhicule; 2. les machines que les opérateurs touchent fréquemment de leurs mains doivent être équipées d'un dispositif de freinage d'urgence sonore,et la position du bouton de frein doit être telle que l'opérateur puisse l'atteindre à tout moment dans la plage de fonctionnement mécaniqueChaque pièce de transmission de l'équipement mécanique doit être munie de dispositifs de protection fiables; chaque entrée, port d'alimentation, convoyeur à vis et autres pièces d'équipement doivent être munis de plaques de couverture;les garde-corps et les panneaux d'avertissement- maintenir un environnement de travail propre et hygiénique; 3- La disposition de chaque interrupteur mécanique doit être raisonnable et respecter deux normes: premièrement, il doit être pratique pour l'opérateur de s'arrêter d'urgence;pour éviter d'activer accidentellement d'autres dispositifs; Lors du nettoyage des matériaux accumulés, de l'extraction des matériaux coincés et de l'application de cire de ceinture sur la machine, il convient de suivre le système de panneaux d'avertissement suspendus lors de l'arrêt et de la coupure de l'alimentation; 4Il est strictement interdit au personnel non lié d'entrer sur le site d'exploitation mécanique avec des facteurs de risque élevés.ils doivent d'abord contacter l'opérateur mécanicien en service et avoir mis en place des mesures de sécurité avant d'accepter d'entrer; 5- le personnel opérant différents types de machines doit être formé professionnellement, être capable de maîtriser les connaissances de base des performances de l'équipement, passer l'examen,et détenir un certificat pour travailler. Lors du travail sur le lieu de travail, il est nécessaire d'opérer avec précaution, de respecter strictement les règles et règlements pertinents, d'utiliser correctement les équipements de protection du travail,et interdire strictement au personnel non autorisé de faire fonctionner des équipements mécaniques.   Afin d'améliorer encore la sécurité des opérations mécaniques, il convient de prendre les mesures supplémentaires suivantes: 1. inspecter et entretenir régulièrement les équipements mécaniques pour s'assurer que tous les dispositifs de sécurité et les dispositifs de protection sont en bon état, et remplacer ou réparer rapidement les composants endommagés; 2. Fournir une éducation et une formation régulières en matière de sécurité aux opérateurs, renforcer la sensibilisation à la sécurité et s'assurer qu'ils comprennent et respectent les procédures d'exploitation; 3. mettre en place des panneaux d'avertissement de sécurité clairs dans la zone d'exploitation mécanique, tels que des avertissements sur les zones dangereuses, des instructions sur les procédures d'exploitation, etc., pour rappeler aux opérateurs d'être attentifs à la sécurité; Pour les opérations mécaniques complexes, des manuels d'exploitation détaillés et des plans d'urgence devraient être élaborés afin de répondre rapidement et efficacement aux situations d'urgence; 5. Mettre en place et améliorer les mécanismes de déclaration et d'enquête sur les accidents, enquêter en profondeur sur chaque accident survenu, analyser les causes, résumer les enseignements tirés,et éviter que des accidents similaires ne se reproduisent; 6. Encourager les employés à proposer des suggestions d'amélioration de la sécurité et récompenser les suggestions adoptées pour stimuler leur enthousiasme pour participer à la gestion de la sécurité; 7. Installez des équipements de surveillance dans la zone d'exploitation mécanique pour surveiller la situation de travail en temps réel, détecter et corriger rapidement les comportements dangereux. La mise en œuvre de ces mesures globales permet de réduire considérablement l'incidence des accidents mécaniques, en assurant la sécurité et la santé physique des travailleurs.

Le but de l'ajout raisonnable de réactifs est de s'assurer que les réactifs peuvent interagir efficacement avec les minéraux, ce qui permet une collecte sélective des minéraux.Le maintien de l'efficacité maximale et de la concentration optimale des réactifs dans l'engrais est également crucial pour la stabilité des indicateurs de traitement des minéraux.Il est donc nécessaire de choisir le lieu et la méthode de dosage appropriés en fonction des caractéristiques du minerai, des propriétés des produits chimiques et des exigences du procédé.   Dans la pratique, le choix des points de dosage est étroitement lié à l'utilisation du réactif et aussi aux points de dosage du réactif à remplacer.des régulateurs (tels que la chaux) sont ajoutés à la meuleuse pour éliminer l'activation ou la répression des ions "inévitables" pouvant avoir des effets nocifs sur la flottaisonLes dépresseurs doivent être ajoutés avant le collecteur et peuvent généralement être ajoutés au moulin ou au réservoir de mélange.Quant à celui qui récolte et qui éponge,Pour certains collecteurs à action lente (telles que le cresol diphényl dithiophosphate, le dithiophosphate 25, le kérosène,et ainsi de suite.), afin de favoriser leur dispersion dans l'engrais et leur interaction efficace avec les minéraux, et de prolonger leur temps d'interaction avec les minéraux, ils sont parfois ajoutés à la machine de broyage.   L'ordre commun d'ajout des réactifs lors de la flottation du minerai brut est le suivant: réglage du réactif - dépresseur - collecteur - mousseur; lorsque la flotation des minéraux est déprimée, la séquence de dosage est la suivante:activateur - collecteur - mousseur.   En outre, le choix des points de dosage doit également tenir compte des propriétés du minerai et d'autres conditions spécifiques.l'ajout de xanthate à la meuleuse a amélioré l'indice de séparation du cuivreEn outre, lors de l'installation d'une machine à flotation à cellule unique dans le cycle de broyage pour récupérer les particules de minerai grossier dissocié, afin d'augmenter le temps d'action du collecteur,il est également nécessaire d'ajouter des produits chimiques à la machine de meulage.   En ce qui concerne les méthodes de dosage, les réactifs de flottaison peuvent être ajoutés de deux manières: l'ajout ponctuel et l'ajout par lots.   L'ajout une fois fait référence à l'ajout d'un certain réactif à la suspension immédiatement avant la flottation,de sorte que la concentration du réactif à un certain point de fonctionnement est plus élevée et qu'il est plus pratique d'ajouterEn général, la posologie unique est souvent utilisée pour les réactifs (tels que la soude, la chaux, etc.) qui sont faciles à dissoudre dans l'eau, qui ne sont pas faciles à éliminer par les machines à mousse,et ne sont pas faciles à réagir dans l'escargot et échouent.   Le dosage par lots fait référence à l'ajout d'un certain réactif en plusieurs lots au cours du processus de flottation.et les 30% à 40% restants sont ajoutés en plusieurs lots aux positions appropriéesCette méthode de dosage par lots permet de maintenir la concentration des réactifs sur toute la chaîne d'exploitation de flottation, stabilisant ainsi les indicateurs de bénéfices.   Pour les situations suivantes, il convient d'adopter l'addition par lots: (1) Pour les agents difficiles à dissoudre dans l'eau et faciles à éliminer par la mousse (comme l'acide oléique, les collecteurs d'amines aliphatiques). (2) Réactifs susceptibles de réagir ou de se décomposer et devenant inefficaces dans la limace minérale. Par exemple, le dioxyde de carbone, le dioxyde de soufre, etc., s'ils ne sont ajoutés qu'à un point, réagiront rapidement et échoueront. (3) Pour les réactifs nécessitant un contrôle strict de la posologie, par exemple si la concentration locale de sulfure de sodium est trop élevée, il perdra sa sélectivité. La durée d'action des réactifs varie et les réactifs couramment utilisés dans la pratique peuvent être déterminés sur la base de l'expérience.alors que le xanthate nécessite 1 à 4 minutes.

Le fer est largement distribué dans la nature et est l'un des premiers métaux découverts et les plus couramment utilisés.Le fer peut être sélectionné par des procédés tels que le concassageLes principaux matériaux à forte valeur industrielle sont la magnétite, l'hématite, la magnétite, l'ilménite, la limonite et la sidérite. 1. minerai de magnétite La magnétite est un type de minerai d'oxyde de fer, qui est un minéral de minerai de fer commun.La magnétite est largement répandue dans la croûte terrestre et coexiste souvent avec d'autres minéraux.La méthode de séparation magnétique peut être utilisée dans le traitement des minéraux, ce qui est très pratique. En raison de sa structure fine, sa performance de réduction est médiocre.Après une exposition prolongée aux intempéries, il devient une hématite. 2Hématiques L'hématite est également un oxyde de fer, dont la couleur de surface varie du rouge au gris clair, parfois noir, et des rayures rouge foncé.Généralement trouvé dans les milieux géologiques tels que les roches volcaniques et les roches sédimentairesEn raison de leurs différentes conditions structurelles, ils peuvent être divisés en de nombreuses catégories, telles que l'hématite rouge, l'hématite speculaire, l'hématite micacée et l'hématite rouge.L'hématite pure contient 70% de fer, avec moins d'impuretés nocives telles que le soufre et le phosphore, et une meilleure réductibilité que la magnétite. 3Limonite Il s'agit d'un minerai contenant de l'hydroxyde de fer, qui est un terme général pour deux minerais structurés différents, la goethite et la phosphorite, et apparaît comme jaune ou brun terreux.Généralement trouvé dans les couches géologiques telles que les calcaires et les grès contenant du ferEn raison de l'altération des autres minerais de fer, le minerai de fer brun a une structure relativement douce, une faible pesanteur spécifique et une teneur élevée en eau. 4Minerai de fer de titane Le minerai de fer de titane est un minéral d'oxyde de fer et de titane, d'apparence grise à noire avec un léger lustre métallique, également connu sous le nom de magnétite de titane.L'application principale est l'extraction du titane, métal rare.. 5. sidérite La sidérite est un minerai contenant du carbonate ferreux, principalement de couleur grise bleutée.Bien que sa teneur en fer ne soit pas élevée, il est facile à extraire et à traiter.     Les méthodes de valorisation courantes pour le minerai de fer comprennent principalement les méthodes suivantes, qui peuvent varier selon les types et les caractéristiques du minerai de fer: Ⅰ. Méthode de valorisation magnétique du minerai 1. procédé de séparation magnétique faible unique Convient pour les minerais simples de magnétite à composition minérale simple facilement sélectionnés. Il peut être subdivisé en processus de séparation magnétique faible de broyage continu et processus de séparation d'étages de broyage par étapes. Processus de séparation magnétique faible par broyage continu: adapté aux minerais à particules grossières ou à haute teneur en fer. Selon la taille des particules du minerai de fer,un broyage en une étape ou deux étapes de broyage continu peut être utiliséUne fois que les produits de broyage ont satisfait aux exigences de séparation, une séparation magnétique faible peut être effectuée. Processus de séparation par étapes de broyage par étapes: adapté aux minerais de basse teneur avec des particules plus fines.et certains résidus qualifiés sont éliminésLe concentré grossier de séparation magnétique entre ensuite dans la deuxième étape du broyage pour un broyage et une sélection ultérieurs. 2. séparation magnétique faible processus de flottaison inverse Il s'agit principalement du problème de la difficulté d'amélioration de la qualité du concentré de minerai de fer et de la forte composition des impuretés telles que le SiO2 dans le concentré de fer.:processus de flotation inverse des cations de séparation magnétique et processus de flotation inverse des anions de séparation magnétique. 3Le processus combiné de flottaison magnétique faible et magnétique fort Principalement utilisé pour le traitement des minerais de fer polymétalliques et des minerais de fer mixtes. Il est divisé en processus de flotation par séparation magnétique faible, processus de flotation magnétique fort faible et processus de flotation magnétique fort faible. Processus de flottation par séparation magnétique faible: principalement utilisé pour le traitement du minerai de magnétite avec des sulfures associés. Processus magnétique fort faible: principalement utilisé pour le traitement de minerais mixtes aux propriétés magnétiques faibles.et puis la séparation magnétique forte est utilisée pour récupérer des minéraux magnétiques faibles tels que l'hématite de résidus magnétiques faibles. procédé de flottation magnétique faible à magnétique fort: utilisé pour le traitement de minerais de fer polymétalliques plus complexes.   Ⅱ- méthode de traitement minéral pour le minerai d'hématite 1- Processus de torréfaction et de séparation magnétique Lorsque la composition minérale est relativement complexe et qu'il est difficile d'obtenir de bons indicateurs de séparation par d'autres méthodes de bénéfication, la méthode de torréfaction par magnétisation est souvent utilisée. Pour les minerais fins, des méthodes telles que la séparation magnétique forte, la séparation par gravité, la flottion et leurs processus combinés sont couramment utilisés pour la séparation. 2. procédé de flottation de l'hématite Les méthodes de processus de flottation comprennent la flottation avant avec le collecteur anionique, la flottation inverse avec le collecteur cationique et la flottation inverse avec le collecteur anionique, qui ont toutes été appliquées dans l'industrie. Le procédé de flotation inverse présente des avantages par rapport au procédé de flotation avant, car la cible du procédé de flotation inverse est le gangue,tandis que la cible du processus de flottation vers l'avant est les minéraux de ferLa gravité effective du gangue dans la pâte de flottaison est beaucoup plus faible que celle des minéraux de fer, il est donc plus facile de séparer les minéraux de gangue dans la mousse de flottaison par flottaison inverse.il est plus facile de séparer les minéraux ganguliques dans la mousse de flottation par flotation inverse. 3Le processus magnétique faible et fort Le flux de processus traditionnel pour le traitement du minerai mélangé d'hématite magnétique. Une fois les résidus de séparation magnétique faible concentrés, ils sont soumis à une sélection et à une numérisation de la grosseur magnétique.Le concentré grossier magnétique fort est concentré puis sélectionné par un séparateur magnétique fort.. 4Le processus de flottation magnétique est fort. En raison de la faible quantité de magnétite et d'autres minéraux magnétiques forts dans le minerai, il est facile de provoquer un blocage du séparateur de champ magnétique fort,donc lors de l'utilisation du processus de séparation magnétique forteIl est généralement nécessaire d'ajouter une opération de séparation magnétique faible avant l'opération de séparation magnétique forte pour éliminer ou séparer les minéraux magnétiques forts dans le minerai.   Ⅲ.Méthode de traitement minéral du minerai de fer brun 1Procédure de sélection unique Pour les minerais à haute teneur en fer et à bonne sélectivité, on utilise généralement un simple processus de séparation unique, comprenant la ré-sélection, la séparation magnétique à haute intensité et la flottation. Le procédé de sélection unique: en tant que principale méthode de tri du minerai de fer brun, la sélection est principalement utilisée pour le traitement du minerai dispersé à grains grossiers. Processus de séparation magnétique unique: La séparation magnétique forte est également une méthode couramment utilisée pour séparer la limonite, avec un processus simple et une gestion pratique.,Mais pour la boue minérale à grains fins, l'effet de séparation est faible. Processus de flottation unique: la flottation est divisée en deux flux de processus: flottation avant et flottation arrière. 2Processus de sélection conjoint y compris le processus de séparation magnétique par magnétisation, la torréfaction, le processus de flotation, le processus de re-sélection, etc.   Ⅳ.Méthode de traitement minéral du minerai de sidérite 1Technologie de séparation magnétique par torréfaction Principe de torréfaction magnétique: désigne les réactions physiques et chimiques qui se produisent dans une atmosphère correspondante après avoir chauffé des matériaux ou des minerais à une certaine température,en décomposant thermiquement la sidérite faiblement magnétique en magnétit fortement magnétique et en magnétit. Classification de la torréfaction magnétique: torréfaction magnétique à l'état empilé, torréfaction magnétique à l'état fluidisé (la méthode de refroidissement affectera l'effet de la torréfaction magnétique de la sidérite). 2. Processus de séparation magnétique fort: la sidérite ou la magnésio-sidérite a un magnétisme faible.la technologie de séparation magnétique forte peut séparer avec succès les minéraux de fer magnétiques faibles tels que l'hématite et la limonite, y compris la sidérite. 3Il existe deux principaux procédés de flottation: la flotation positive pour l'enrichissement du fer et la flotation inverse pour la désilication. Ce qui précède est une introduction aux méthodes couramment utilisées pour le minerai de fer, et la situation spécifique doit être déterminée sur la base des caractéristiques réelles du minerai.     Recommander plusieurs réactifs pour la flottation du minerai de fer:   Collecteur de fer de titane ¢ Caractéristiques ¢ Pâte noire comme solide “soluble dans l'eau”partiellement soluble dans l'eau “Specifications “750 kg/palette ou 25 kg/sac “Les minéraux typiques applicables”Ilménite Ce produit est principalement utilisé pour la flottation de l'ilménite, avec une bonne sélectivité et peut améliorer considérablement la qualité du concentré.   Dépresseur à la magnétite rouge  Caractéristiques  Poudre blanche à jaune clair “Specifications “25 kg par sac, 50 kg par sac, 1000 kg par sac ¢ Fonction ¢ Le dépresseur de magnétite rouge, lorsqu'il est ajouté à la suspension, peut améliorer efficacement l'hydrophilie de surface des minéraux tels que l'hématite, la magnétite et la limonite,les inhiber efficacement et améliorer et réduire les impuretés dans le concentré de ferPrincipalement utilisé pour la flottion inverse du minerai de fer.   Collecteur de flottaison inverse (silicate)  Caractéristiques  Liquide jaune clair à jaune Soluble dans l'eau Insoluble “Specifications “900 kg/tambour IBC  Fonction  Amine éther efficace, adaptée à l'élimination des silicates de l'hématite et de la magnétite, facile à biodégrader.